Kommissionierfehler vermeiden: Ursachen und was wirklich hilft

Wer Kommissionierfehler vermeiden will, muss zuerst wissen, wo sie entstehen. Meist ist es nicht Nachlässigkeit, sondern ein Ablauf, der Fehler zulässt: ähnliche Artikel, unklare Plätze, Zählen im Kopf. Dieser Artikel zeigt die typischen Fehler, ihre Ursachen und die Prüfungen, die wirklich helfen.

Was ist ein Kommissionierfehler?

Kommissionierung (Picking) heisst: Die Artikel einer Bestellung werden aus dem Lager geholt und für den Versand zusammengestellt. Ein Kommissionierfehler liegt vor, wenn das Paket nicht genau das enthält, was bestellt wurde.

Für einen Fulfillment-Dienstleister ist jeder dieser Fehler doppelt teuer. Der Endkunde ist verärgert, der Onlineshop muss sich entschuldigen, und die Beschwerde landet am Ende beim Lager. Dazu kommen Rückversand, Nachlieferung und Aufwand im Büro.

Typische Kommissionierfehler

Die meisten Fehler lassen sich in wenige Gruppen einteilen:

• Falscher Artikel: Ein anderer Artikel wurde gegriffen, oft vom Nachbarfach.
• Falsche Variante: Richtiger Artikel, aber falsche Grösse, Farbe oder Packungsgrösse.
• Falsche Menge: Ein Stück zu viel oder zu wenig.
• Fehlender Artikel: Eine Position wurde übersehen.
• Falscher Auftrag: Der Artikel landet im Fach eines anderen Auftrags im Kommissionierwagen.
• Fehlende Beilage: Der Flyer oder Lieferschein des Shops fehlt im Paket.

Kommissionierfehler: Ursachen im Ablauf

Die Ursachen liegen fast immer im Ablauf, selten bei einer einzelnen Person.

Ähnliche Artikel liegen nah beieinander

Zwei Artikel, fast gleiche Packung: Ein 12er-Pack und ein 24er-Pack sehen sich ähnlich. Unter Zeitdruck greift man daneben.

Plätze sind nicht eindeutig

Wenn ein Artikel «irgendwo in Gang B» liegt, wird gesucht. Wer sucht, greift eher daneben. Ein eindeutiger Lagerplatz für jeden Artikel nimmt diese Unsicherheit weg.

Bestätigung nur mit dem Auge

Wer eine Pickliste auf Papier abhakt, bestätigt seine eigene Wahrnehmung. Ob der gegriffene Artikel wirklich der richtige ist, prüft niemand.

Regeln stehen im Kopf

Bei einem Fulfillment-Lager mit vielen Shops hat jeder Shop eigene Beilagen und Verpackungsregeln. Was nicht am Packtisch angezeigt wird, wird vergessen.

Druck vor dem Cut-Off

Kurz vor dem Annahmeschluss steigt das Tempo. Wenn Probleme mit Aufträgen erst dann auffallen, entsteht Hektik. Mehr dazu im Artikel Cut-Off im Versand.

Kommissionierfehler vermeiden: Was wirklich hilft

Wer Kommissionierfehler reduzieren will, setzt dort an, wo der Fehler entsteht. Die wirksamsten Massnahmen prüfen nicht den Menschen, sondern den Artikel.

Keine dieser Prüfungen ist allein vollständig. Zusammen bilden sie mehrere Stufen: Was beim Pick durchrutscht, fällt am Packtisch auf. Wie der Scan an jeder Station aussieht, beschreibt der Artikel Lagerverwaltung mit Barcode-Scanner.

Rechenbeispiel zur Gewichtskontrolle

Die Waage am Packtisch vergleicht das Ist-Gewicht mit einem Soll-Gewicht. Das Soll setzt sich aus dem Gewicht der Artikel und dem Gewicht des Kartons zusammen.

Beispiel: Artikel 1.90 kg plus Karton M 0.26 kg ergibt ein Soll von 2.16 kg. Bei einer Toleranz von ±5 % liegt der erlaubte Bereich zwischen 2.05 kg und 2.27 kg (gerundet). Fehlt ein Artikel, der mehr als rund 0.11 kg wiegt, liegt das Gewicht ausserhalb dieses Bereichs, und die Waage meldet eine Abweichung.

Die Formel lautet: erlaubter Bereich = Soll-Gewicht × (1 − Toleranz) bis Soll-Gewicht × (1 + Toleranz).

Eine Waage findet keine Verwechslung zweier gleich schwerer Artikel. Darum braucht es bei ähnlichen Varianten zusätzlich den Scan.

So setzt SENDT WMS das um

SENDT WMS baut mehrere dieser Prüfungen in den Ablauf ein. Die Beispiele stammen aus der Vorschau mit Beispieldaten.

Pick mit Handscanner. Der Scanner zeigt Platz, Weg und Fach im Kommissionierwagen, zum Beispiel: Platz B12-02-02, «→ 18 m · nach B11 rechts, 2. Ebene», Artikel 4598 Wolldecke Grau M, «1 Stk. → Fach 2». Jeder Schritt wird mit Scan bestätigt.

Scan-Pflicht bei Verwechslungsgefahr. Bei Artikeln, die sich ähneln, verlangt der Packtisch den Barcode. Im Beispiel: 1188 Teelichter 12 Stück und 1189 Teelichter 24 Stück in lila Packung. Der Barcode entscheidet, nicht das Auge.

Inhalt bestätigen am Packtisch. Menge mit + und − zählen, Häkchen für die ganze Position. Erst wenn «4 von 4» bestätigt ist, geht es weiter.

Waage mit Toleranz ±5 %. Die Waage vergleicht mit dem Soll-Gewicht aus Stammdaten und Karton. Bei einer Abweichung wird der Inhalt geprüft und nachgewogen. Bei der zweiten Abweichung entsteht ein Klärfall.

Anweisungen des Mandanten. Der Packtisch zeigt nur, was für diesen Auftrag gilt, etwa «Flyer ‹Herbst-Aktion› beilegen». Der Lieferschein wird automatisch beigelegt.

Ampel vor dem Pick. Gesperrte Artikel werden gar nicht erst gepickt. Ist eine Charge in Qualitätsprüfung, wartet der betroffene Auftrag als Klärfall, statt falsch rauszugehen.

Im Bericht «Qualität und Klärfälle» sieht die Schichtleitung die Pickfehlerquote über alle Picklisten.

Checkliste für Ihr Lager

• ☐ Hat jeder Artikel einen eindeutigen Lagerplatz?
• ☐ Wird der Platz beim Pick gescannt?
• ☐ Sind ähnliche Varianten markiert und mit Scan-Pflicht versehen?
• ☐ Wird die Menge je Position bestätigt?
• ☐ Gibt es eine Gewichtskontrolle am Packtisch?
• ☐ Zeigt der Packtisch die Beilagen je Shop an?
• ☐ Werden Pickfehler gemessen und ausgewertet?

Fazit

Kommissionierfehler vermeiden heisst, den Ablauf so zu bauen, dass falsche Artikel gar nicht erst in den Karton kommen. Scan, Bestätigung je Position und Waage ergänzen sich. Wir zeigen Ihnen gerne, wie das in SENDT WMS an Ihren eigenen Artikeln aussieht.